Zastosowanie technologii druku 3D w produkcji części zamiennych
Wielu użytkowników końcowych posiadających urządzenia lub maszyny, które są już po okresie gwarancji, może prędzej czy później spotkać się z problemem uszkodzenia jakiejś części, elementu wspomnianego urządzenia. U naszych niektórych
Klientów zauważyliśmy, że mają oni problem z pozyskaniem części zamiennej od producenta urządzenia lub maszyny. Wynikać może to z wielu przyczyn. Większość z nich to problemy z dostawami oraz długi czas oczekiwania wynikające z obecnej sytuacji na świecie. Bywa również tak, że producent od dawna nie produkuje danego modelu i nie wspiera go, co znaczy, że nie produkuje do niego komponentów, a dostępność zamienników na rynku także jest znikoma. Czasem element jest dostępny, ale za zbyt wygórowaną cenę.
Opis wydruków
Ze wspomnianymi problemami zmierzył się nasz Klient, który posiada motocykl marki Triumph. Dostępność części akcesoryjnych na rynku polskim była na tyle znikoma, że Klient zdecydował się szukać ich również za granicą.
Problem dotyczył m.in. oparcia pasażera. Klientowi udało się zakupić metalowy stelaż, jednak nie posiadał on mocowania oparcia. Ze względu na to, zgłosił się do nas celem zamodelowania elementu pasującego do zakupionego elementu. Wykonaliśmy model 3D w oparciu o dostarczony zamiennik pożyczony z innego motocykla.
Efekt przedstawia poniższa grafika:
Aby zweryfikować poprawność wymiarową modelu, wykonaliśmy wstępny wydruk w technologii FDM z materiału PLA. Wybraliśmy opcję draft, czyli drukowanie poprzez nakładanie grubszej warstwy materiału. Jest to równoznaczne z niższą jakością wizualną, ale można w ten sposób wykonać element w krótszym czasie, celem przymiarki i ewentualnych poprawek. Po przymierzeniu wydruku 3D do poduchy oparcia, nanieśliśmy drobne poprawki w modelu przed finalnym procesem.
Finalny wydruk oraz montaż
Finalny wydruk został wykonany w technologii FDM z materiału ABS. Materiał ten łatwo się obrabia co umożliwia dalszy post processing. Dzięki zastosowanym poprawkom, wydruk bardzo dobrze dolegał do obwodu poduchy oparcia oraz do rury metalowego stelaża, do którego jest przytwierdzony. Klient zdecydował się na materiał ABS z uwagi na obróbkę końcową wydruku, tj. szlifowanie, szpachlowanie i malowanie wydruku, celem uzyskania wybranego koloru oraz odporności na warunki atmosferyczne. Obróbka ta zostanie wykonana przez Klienta w późniejszym terminie. Poniżej prezentujemy rezultaty otrzymane zaraz po montażu surowego wydruku 3D do stelaża.
Zobacz inne realizacje części zamiennych: https://laboratoriumdruku3d.pl/czesci-zamienne/
Zobacz inne realizacje dla branży automotive: https://laboratoriumdruku3d.pl/pozycjonery-lamp-samochodowych/
